Segundo a pesquisa True Cost of Downtime, feita com 72 grandes multinacionais e divulgada pelo site Metso, plantas industriais perdem, em média, 323 horas de produção por ano com falhas em equipamentos.
E o custo não é pequeno. O índice Fortune Global 500 indicou que paradas não programadas equivalem a 8% das receitas anuais de uma empresa.
O sensor de nível industrial raramente é o primeiro suspeito quando a operação começa a dar sinais de problema. Mas deveria ser. Ele está na base do controle de tanques, reservatórios, silos e poços; e, quando falha, os efeitos se propagam: bombas acionadas fora de hora, transbordamentos, desperdício de insumos, processos fora de especificação.
Saber reconhecer os sinais precoces de falha é o que separa uma intervenção planejada de uma parada não programada. Neste artigo, trouxemos 5 sinais que vão te ajudar a perceber e agir antecipadamente
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1. Leituras instáveis sem variação real no nível
Oscilações frequentes sem alteração no volume são um sinal clássico de degradação. As causas mais comuns: interferência elétrica no cabeamento, acúmulo de incrustações no elemento sensor ou desgaste do componente piezoresistivo.
Em sensores hidrostáticos, incrustações minerais alteram a pressão percebida pelo sensor sem que o nível tenha mudado. Em sensores ultrassônicos, espuma e turbulência excessiva geram reflexos irregulares que comprometem a leitura. O resultado em ambos os casos é o mesmo: dados não confiáveis chegando ao sistema de controle.
2. Divergência entre o nível real e o valor indicado no painel
Se uma inspeção visual mostra um nível diferente do que o sistema registra, há descalibração ou falha no sensor. Em aplicações críticas — reservatórios industriais, sistemas de saneamento, processos com bombeamento automatizado — essa divergência não é apenas um problema de precisão. É um risco operacional direto: bombas trabalhando a seco ou tanques transbordando sem acionamento de alarme.
A calibração periódica resolve boa parte dos casos. Quando o desvio persiste mesmo após o ajuste, o problema é no sensor.
3. Resposta lenta às variações de nível
Sensores de nível devem acompanhar o processo em tempo real. Quando o atraso entre a variação real e a atualização do dado começa a crescer, o problema pode estar em obstrução física do elemento sensor, degradação eletrônica ou falha na comunicação com o sistema de telemetria.
Em operações com controle automatizado, esse atraso pode fazer com que o sistema tome decisões baseadas em dados defasados — e esse é um dos tipos de falha mais difíceis de identificar porque não gera erro visível imediato.
4. Alarmes falsos ou acionamentos sem motivo aparente
Alertas frequentes e inconsistentes indicam, na maioria dos casos, falha no sensor ou no cabeamento.
Em sensores ultrassônicos e radar, instalação inadequada ou interferências externas geram leituras fora do padrão. Em sensores submersíveis, danos no cabo comprometem o sinal elétrico antes mesmo que o corpo do sensor esteja danificado.
Esse tipo de problema tem um custo operacional indireto alto: a equipe começa a ignorar os alarmes; e, quando um alerta real aparece, a resposta é lenta.
5. Desgaste físico, corrosão ou incrustações visíveis
Ambientes industriais são agressivos. Corrosão no invólucro, acúmulo de sedimentos no corpo do sensor ou danos no cabo de sinal são indicadores claros de que o equipamento está no limite — ou além dele.
A manutenção proativa pode evitar até 95% das falhas em equipamentos industriais, mas isso pressupõe que os sinais físicos sejam reconhecidos antes da falha total. Ignorar desgaste visível é a forma mais cara de manutenção que existe.
O que fazer quando esses sinais aparecem
A ordem de prioridade é direta: identificar o sinal, isolar a causa e agir antes que o problema escale.
Na prática, isso significa:
- verificar calibração e comparar com medição manual;
- inspecionar o cabeamento em busca de danos por abrasão ou umidade;
- avaliar se o sensor é adequado para as condições reais da aplicação — fluido, temperatura, pressão, ambiente; e estabelecer um protocolo de manutenção preventiva com frequência definida.
A escolha correta do sensor desde o início reduz drasticamente a frequência dessas intervenções. Sensores subdimensionados ou inadequados para o fluido monitorado falham mais rápido e com menos aviso.
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A Megga na prática: sensores fabricados para durar no processo
A Megga desenvolve e fabrica seus próprios sensores de nível — hidrostáticos, ultrassônicos e radar — com domínio técnico completo sobre cada especificação. Não é revendedora.
Para aplicações que exigem robustez e confiabilidade contínua, a linha Megga inclui sensores com invólucro em aço inox AISI 316, proteção IP65, saída em sinal 4 a 20 mA e garantia de 1 ano, com suporte direto de quem projetou o produto.
Cada modelo é indicado para um cenário específico: o sensor certo para a aplicação certa é o primeiro passo para eliminar os sinais de falha descritos neste artigo.
Quando o sinal de falha do sensor se torna o maior ativo da operação
Reconhecer que um sensor está falhando não é um problema, é uma vantagem competitiva. O problema real é quando os sinais existem e são ignorados, até que a parada não programada tome a decisão por você.
Instrumentação confiável não elimina manutenção. Ela transforma manutenção reativa em gestão proativa — e essa diferença, em termos operacionais e financeiros, é considerável.
Não espere a falha chegar ao processo.
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FAQ — Perguntas Frequentes
Como saber se o sensor de nível industrial está com defeito ou só descalibrado?
A descalibração gera desvio constante e proporcional — o sensor lê sempre acima ou abaixo, mas de forma estável. Defeito tende a gerar leituras instáveis, oscilações sem padrão ou ausência de sinal. A calibração comparativa com medição manual ajuda a distinguir os dois casos.
Com que frequência devo calibrar um sensor de nível industrial?
Depende da aplicação e das condições do fluido. Em geral, recomenda-se calibração semestral em ambientes agressivos e anual em condições mais estáveis. Qualquer desvio identificado entre inspeções deve ser investigado imediatamente.
Leitura instável sempre indica falha no sensor de nível?
Não necessariamente. Interferência elétrica no cabeamento, aterramento inadequado ou turbulência no processo também causam oscilações. O diagnóstico correto exige avaliar o sensor, o cabeamento e as condições do processo em conjunto.
Qual a vida útil de um sensor de nível industrial?
Varia conforme o tipo de sensor, a agressividade do ambiente e a frequência de manutenção. Sensores bem especificados e com manutenção preventiva adequada podem operar por 10 anos ou mais. Equipamentos subdimensionados ou sem manutenção falham muito antes disso.
Alarmes falsos frequentes indicam que devo trocar o sensor de nível?
Não necessariamente de imediato. Primeiro, verifique cabeamento, conexões e configuração do sistema de alarme. Se o problema persistir após essas verificações, o sensor é o próximo passo de diagnóstico.
